青岛吉诚红盛环保科技有限公司

系统功能介绍

自动运行模块包括：

• 自动启停。

• 连续生产智能控制。

• 停机控制故障限产控制。

• 检测到设备故障或报警后紧急停机。

系统状态监控模块包括：

• 参数监控：系统运行参数监控、保持工艺运行参数最优化运行。

• 控制异常：各阀门、执行器件状态与设备控制参数联锁控制。

安全连锁控制模块包括：

• 系统状态就绪检测及启动控制。

• 整个制粉系统设备状况连锁：从辅助设备的润滑油温、油压力、冷却温度等到主设备的电机轴承振动值、电机定子温度，轴承温度等进行实时监控，分级别进行报警、停机等相应控制。

• 整个制粉系统工艺安全连锁：从系统废气引入温度值、氧含量值、CO含量烟气炉空燃比、磨煤机进出口温度、磨煤机压差值、布袋收集器进出口温度、布袋压差值、系统运行风量等进行实时监控，确保相差控制参数在标准控制范围。

项目优势

• 优势一 —— 降低高炉煤气单耗。

• 优势二 —— 降低主抽风机电量。

• 优势三 —— 稳定控制点火负压，顺畅排料，减少风箱磨损。

• 优势四 —— 提高料层透气性。

  
  

项目现状

• 风箱隔板与台车底部间隙大的现状，风箱之间窜风严重，表现为所有风箱负压基本一致。

• 风箱内废气与料渣并行进入支管，点火风箱翻板阀控制存在关闭不严的问题。

• 排料过程中从打开风箱翻板阀到关闭翻板阀的过程中，点火负压波动大。

技术措施

• 点火风箱间弹性密封板与台车底梁紧密贴合，点火风箱各自分离独立成为一个单元。

• 从点火风箱上引出旁通风管，使点火风箱内风与料由并行改为双行。

• 主控室远程自动控制点火风箱风量，实时可调可控点火风箱负压。

• 均衡两烟道抽风风量/温度/负压/主抽电流，减轻台车因受热不均造成的跑偏问题。

在引风的作用下，点火风箱内产生负压，当废气和散料经点火风箱进入风箱支管时，废气进入旁路风管，散料落入风箱支管的底部，实现废气和散料的分离；根据生产散料情况定期排料，排料过程中双层卸料阀1和卸料阀2交叉开闭，既保证密闭性，又保证散料顺畅排放；通过控制调节阀的开度保证点火风箱内负压适宜。

经济效益

现以360m²烧结机低负压点火技术改造后的效益进行分析：

一、降低高炉煤气单耗创效

烧结矿煤气消耗：38.2m³/t,日产量为12500吨，煤气价格为0.18元/m³，作业率0.95在同等工艺条件不变的前提下，技术改造后，在原有煤气吨耗的基础上可降低20%以上年节约煤气量：38.2×0.2×12500×365×0.95(作业率）=3311万元/m³。

创效：3311万元/m³×0.18元/m³=596万元/年。

二、降低电耗创效

360m²烧结机24个风箱，点火2~3个风箱负压降低到4KPa以下，保守估算降低主抽风机电耗0.5%，电机2×6500kW，主抽风门开度90%，电价0.5元/度，年作业率0.95，降低电耗创效：2×6500×90%×0.5%×0.5×24×365×0.95=24.3万元/年。

三、提高烧结矿产量创效

1、减小对原始料层的抽力，点火前后料层收缩量减小近30mm；

2、延长表层烧结料高温保持时间，估算提高成品率0.5%；

360m2烧结机产量12500t/天，提高产量0.5%，烧结矿加工成本32元/t，作业率0.95创效2500×0.5%×32×365×0.95=69.35万元/年。

控制模型

系统控制模型由现场工艺传感级、仪表级，PLC控制级和智能工作站级组成。现场工艺传感器级包括：一混入口、一混出口，二混出口三个水分测量；仪表级包括一混、二混配水的调节阀、切断阀和电磁流量计；PLC控制级采用两级串联PID控制方式，按智能系统工作站给定的策略调节控制加水流量，将水分稳定维持在目标设定值；智能工作站是整个系统的大脑，具备推理与持续学习优化的能力。智能系统工作站实时采集各个测点的水分测量值、配料信息等实时工况数据，并将这些定量的工况数据通过内部的模糊器转化为推理机可以理解的模糊描述。

系统优势

• “测”得“准” 采用微波水分在线分析仪，测量准确、快速、安全、可靠、零维护。

• “调”得“快” 调节时间<3分钟 。

• “控”得“准” 水分稳定在目标值，无稳态误差。

• “控”得“稳” 控制精度不受工况变化影响，精度优于0.3%。

•    自学习自优化   采用模糊PID控制技术，系统具备自学习能力，持续优化。

应用范围

该系统广泛应用于火电厂、钢铁厂、化工（焦化、石化）等多种行业的除尘工艺中。如高炉煤气布袋除尘箱体含尘量在线监测，电厂除尘烟道含尘量在线监测，干除灰系统在线监测等。

工作原理

静电荷测量原理：气固两相流中，静电场场强与粉尘浓度成正比。含尘管道中，粉尘粒子间摩擦碰撞而带来电荷在自身周围形成静电场。传感器感应静电场信号而测知粉尘浓度。

传感器特点

• 传感器与变送器一体化结构，抗干扰能力强，信号远距离传输。

• 一体化高耐磨、防水传感器，监测灵敏度、准确度高。

• 仪表使用简单，维护量小，运行可靠。

• 同时监测收粉器多个箱体，适用广泛。

• 替代人工检漏，对除尘、烟尘排放有指导作用。

• 具有显著的经济、社会、环保效益。

系统简介

电站锅炉风粉在线监测系统是由煤粉浓度传感器、智能一体化风速传感器和现场控制柜组成。应用于电厂锅炉一次风系统上实现一次风管道煤粉浓度的在线监测，及时判断锅炉一次风管内煤粉浓度的瞬时变化情况，还可用于干除灰系统及气力输送管道系统。JCHSL-FS100型智能一体化风速传感器是由我公司最新研制的一种新型风速测量装置。主要用于测量电厂锅炉一、三次风管道风的风速，指导锅炉运行。

工作原理

煤粉浓度传感器静电荷测量原理：气固两相流中，粉尘浓度与静电场场强成正比。一次风管道中，煤粉粒子之间摩擦碰撞带静电荷，形成静电场。传感器感应静电场信号测知煤粉浓度。

智能一体化风速传感器基于可靠的差压风速测量原理。传感器有防堵耐磨动压探头和防堵静压测量探头，同时加入防堵自清灰探棒，具有独创性。JCHSL-FS100型智能一体化风速传感器安装在电厂锅炉一次风管内，可准确测量一次风管内风速真实全压、静压，经内部的智能风速变送器处理并转化输出4～20mA差压电流信号，在DCS通过公式计算出一次风风速。

系统简介

目前国内风量测量大多采用单点测量方式，即使有多点测量方式的，对测点前直管段要求较长（不小于15D），否则测量精度也仅有±10%～30%。我公司生产的多点阵列式风量测量装置阻力损失很小，且本身具备的自清灰和防堵塞功能，使装置性能可靠，测量精确度高，目前已经在各类型的电站锅炉上得到应用，成为免维护产品。

性能特点

• 传感器垂直安装有自清灰装置，传感器如水平安装，加防堵装置，运行中不易发生堵塞现象。

• 基于差压测量原理，测量结果真实、可靠。

• 对管道的直管段要求较低，即使只有1.5D的直管段，也可保证测量的精确性。

• 准确稳定的信号输出，无论流速大小，都可以保证有良好的线性及复现性。

• 对于大口径管道，由于是同一截面多点取压，可精确测量气体流量。

• 采用插入式布置，对于大风道来说，组合风量测量装置的挡风面积几乎可以忽略不计，因此其对整个风道流体的压力损失很小，节能效果十分显著且安装方便。

工作原理

本测量装置是基于差压测量原理，测量装置安装在管道上，其探头插入管内，当管内有气流流动时，迎风面受气流冲击，在此处气流的动能转换成压力能，因而迎面管内压力较高，其压力为“全压”背风侧由于不受气流冲压，其管内的压力为风管内的静压，全压和静压之差为动压，其大小与管内风速（量）有关，风速（量）越大，动压越大；风速（量）小，动压也小，根据伯努利方程，就能准确地测出风道总风量。风量计算的数学运算模型的公式为：

应用范围

主要应用于高炉煤气TRT 发电入口的粉尘浓度在线监测，也可用于锅炉烟气、各种物料的粉尘浓度进行连续在线监测，是生产及环保部门对粉尘量进行监测的一种实用仪表。

工作原理

静电荷测量原理：气固两相流中，粉尘粒子因摩擦与碰撞而带有一定量的静电荷，其电荷量的变化具有一定的规律性，通过静电场的大小及变化即可测出粉尘浓度的数量值。

应用范围

用于钢铁厂高炉及石灰窑喷煤系统中，可在线监测喷煤总管和各分支管道的瞬时煤粉浓度，判断各风口的工作状况，为高炉及石灰窑炉的运行提供可靠参考数据。

系统特点

• 新式微波监测方法，监测灵敏度高，快速响应无延时。

• 非接触式测量方式，有效减少煤粉对传感器的磨损，使用寿命长。

• 传感器全密闭结构，防震、防热、防潮、防尘。

• 传感器抗干扰能力强，内部有高速数据采集板，便于信号远离传输。

• 安装使用方便，维护工作量小。

• 在线监测高炉喷煤系统中每个风口的煤粉浓度，监测喷吹系统是喷吹均匀，提高高炉运行的稳定性。

• 为司炉人员调节炉况提供有效参考，为高炉的安全运行提供可靠保证。

• 独立软件平台可实现：棒状图显示瞬时煤粉浓度，趋势曲线，断粉、堵管报警和数据库功能（瞬时煤粉浓度、30天历史工况、存储间隔可调）。

应用范围

可广泛应用于冶金、电力、化工、制药、食品加工、建材、木材加工等布袋除尘系统的检漏。

工作原理

静电荷测量原理：气固两相流中，静电场场强与粉尘浓度成正比。含尘管道中，粉尘粒子间摩擦碰撞而带来电荷在自身周围形成静电场。传感器感应静电场信号而测知粉尘浓度。